80年代，随着我国水泥工业的发展，对环保及节能提出了更高的要求，合肥水泥研究设计院在引进技术的基础上，适时开发了立式磨技术及装备。该技术及装备以液压加压、鼓形对辊、磨辊能换面使用并可翻出机外检修为特点，以合肥院工艺、设备及电气自动化等专业人员全面的技术服务为后盾，以产品型号规格系列化为优势，在我国水泥行业生料制备系统广为应用，不仅为用户取得了良好的经济效益，也对立式磨技术在我国的应用起到了良好的推动作用。

　　由于立式磨出口的含尘浓度高达500克／立方米，为保证对外排放废气含尘浓度达到国家标准，立式磨系统一般采用二级收尘技术。在长期使用过程中，二级收尘系统日益暴露出弊端。其一，工艺布置复杂，占用较多的面积和空间；其二，第一级除尘设备存在严重磨损，若设备维护跟不上会使系统漏风严重、产量下降；其三，系统主风机叶轮的耐磨寿命不超过一年，磨损后的叶轮产生动态不平衡，不仅使噪音增加，而且使系统的工艺参数控制难以达到最佳化，直接影响系统的高效、稳定运行。 

　　高效收尘技术的发展，使收尘设备的收尘效率和清灰效率有了很大的提高，所能处理的含尘浓度已达1000克／立方米，这也为立式磨系统一级收尘技术的发展创造了有利的条件。合肥院开发的带外循环的一级收尘技术不仅取消了第一级收尘设备，简化了工艺流程，使风机的使用寿命达到两年以上，而且使立式磨的排渣通过提升设备再循环，使系统能耗进一步降低，操作人员的劳动强度大幅度下降，真正达到节能降耗的目的。目前，带外循环的一级收尘工艺已成为我国立式磨技术应用的首选主流技术。 

　　90年代，为适应我国建材行业“上大改小，由大变强”的市场需求，在HRM型立式磨已在全国推广200多台套、积累了丰富的应用经验的基础上，合肥院全力进行了立式磨技术及装备的大型化工作，并针对立式磨技术实际应用过程中所存在的不足之处，对立式磨本体的支承机构、分级机构、易磨损部件的成分等进行了全面的优化设计，相继开发了与日产700吨、日产1200吨、日产2500吨生产线配套的大型立式磨装备，并可在中央控制室进行远程控制，实现现场无人操作。大型立式磨系统的投资已与球磨系统相当甚或略低，而其可喂入大块物料，简化破碎工艺、适应较大的物料水分，降低甚至于取消对物料烘干的要求，可露天布置，大幅度节约占地面积和空间，降低建筑造价，产品质量易于自动控制，有利于窑系统煅烧、可全部或大部分利用窑尾废气余热、可与窑尾共用收尘设备、全负压操作、低噪音、低能耗、低排放，操作环境清洁等特点所显现出来的优势则是球磨系统所无法比拟的，立式磨技术的应用已显示出良好地性能价格比。在实际生产中，立式磨本体噪音仅为75分贝、对外排放废气含尘浓度<50毫克／立方米，系统电耗仅为14～17千瓦·小时／吨，耐磨损部件的寿命超过一年。这种高度自动化、高可靠性、环保节能的高新技术已成为水泥行业生料制备系统最先进的技术之一。 

　　随着我国钢铁工业的发展，对高炉喷煤系统的制粉设备也提出了新的技术要求。合肥院又全面开发了用于煤粉制备的HRM(M)系列立式磨产品，这种全新结构的产品在生产运行中不存在金属部件之间的接触，完全避免了金属火花的产生，立式磨内部也不会产生煤粉的堆积，确保了系统设备的安全稳定运行。目前，该技术已在全国近20家钢铁企业得到成功应用。 

　　快速发展的非金属矿行业对产品等级提出了新的要求，那种以325目为主的产品正日益受到市场因素的制约。合肥院研究开发的HRM(X)系列立式磨装备及分级技术，采用了特殊的研磨部件和分级机构，可直接由20毫米的物料生产出600目至1250目无金属污染的、高附加值