工程机械走过了2007年的春天，在2008年继续保持高速增长势头，但是世界性的金融危机已经对工程机械的发展产生消极影响，这就是来自产业上游的成本约束。

    2008年以来，由美元拉动的全球经济通胀，是美国削弱国内需求，一味刺激投资，资本货币扩张过快而导致的。而美国次级债危机，更是美国贷方缺乏偿还能力，需求紧缩而导致。

    美国为了解决此次危机，在最近宣布继续向其次级债危机的金融市场注资，这进一步加大了人们对美元贬值的预期。受美元的拖累，世界上其他国家不得不跟上美国的货币扩张速度，导致信用货币相对贬值，在信用受到严重威胁的世界，实物资产如钢铁等原材料价格上扬，就是很自然的事情。

    在钢铁原材料的成本方面，2008年中国采取了一系列措施，控制钢铁产业的出口，以压低国内钢铁材料的成本，但在全球滞胀的情况下，仍然压不住2008年钢材价格涨幅在10％左右的预期，随着铁矿石谈判结果的出台，国内和国际的钢材价格大幅上涨。

    日本、美国钢材价格上调10％以上，船板等个别品种甚至上涨200美元/吨，目前在工程机械行业生产企业综合成本中，钢材占40％～70％不等，不同产品和不同型号有所不同，对钢材价格不敏感的产品是单价相对较高的泵车和拖泵；而装载机、压路机、汽车起重机、叉车等的钢材成本占20％左右，同时工程机械行业产能过剩，产品趋于同质化，企业提价能力有限。

    同时，我们应该认识到零部件企业的发展要解决专业化的问题。专业化生产是继续工业向大工业发展的必由之路，基础零部件厂在把零部件制造的核心技术和关键工序牢牢控制在自己手中的同时，也要把普通的加工、一些基础的工艺以及不具备规模的部件拿出去，交给比自己做的好的专业化厂去做，以获得较好的产品质量、更高的效率和更低的成本。

    此外，中国企业中计划经济遗留下来的机制问题也需要得到我们足够的重视。

    零部件生产企业组织结果松散、集中度较低，产品趋同化严重，缺乏能够支撑和带动零部件行业发展和结构优化升级的大企业，特别是缺乏拥有自主知识产权、主业突出、核心竞争力强的大企业和企业集团。各主机厂为自身发展和控制的需要，关注的重点大多仍然在主机的发展from。而使得零部件的发展缓慢迟滞。主机厂应着力于帮助稳定围绕自己发展的零部件配套商的技术水平进步和产品质量的提高，给他们提供详细的改进要求，必要的设计开发图纸、专利和专有技术、生产制造专用工装以及检测试验手段，进行必要的质量认证。只有这样，才能够真正使配套商与主机厂团结一致，把所有的利益都捆在一起，唇齿相依，共同发展。

    面对越来越大的原材料上涨压力，国内的企业要想保证盈利的标准，就必须加大研发力度，在工程机械关键零部件的创新方面，对于那些技术含量较高的发动机、轴桥和传动系统、液压系统、电子系统等，企业应多增加研发资源，争取早日研制出我们自己本土的工程机械整机所需的关键零部件，脱离对进口产品的依赖，这样才是治标又治本的做法。

    个性产品受欢迎

    当然，我国工程机械行业的发展持续了几十年，也有了自己的心得体会。经过多年的发展，我国工程机械产品的研发开始进入"个性化"时代。适应时代的步伐、根据我